Nachhaltigkeitsbericht 2013

Weltweite Optimierungs-programme

Konzernweite Steuerungsinstrumente und regionale Aktionsprogramme

Im Einklang mit unserer Strategie, mit weniger Ressourcen mehr zu erreichen, entwickeln unsere Unternehmensbereiche sowohl übergreifende als auch spezifische Optimierungsprogramme für ihre Standorte. Denn die verschiedenen Herstellungsprozesse zum Beispiel für Haushaltsreiniger, Hautcremes oder Fliesenkleber bieten unterschiedliche Ansatzpunkte für Verbesserungen.

Im Unternehmensbereich Laundry & Home Care wurden bis Ende 2013 sowohl die Konzernzentrale als auch 24 weitere Standorte nach dem neuen Standard für Energiemanagementsysteme ISO 50.001 zertifiziert. Um die ambitionierten Ziele bis 2015 zu erreichen, greifen alle etablierten Module ineinander: Wertungslisten – Sustainability Scorecards – definieren für jeden Standort die Ziele und verfolgen die Maßnahmen. Ein prozessspezifisches, Internet-basiertes Energiemesssystem erlaubt es, den Energieverbrauch aller Standorte in Echtzeit zu verfolgen. Und das um „Energie“ erweiterte Managementsystem definiert nicht nur klar die Verantwortlichkeiten an jedem Standort, es stellt im Rahmen des Monitorings auch eine kontinuierliche Verbesserung sicher.

Darüber hinaus wurde das „Manufacturing Excellence Program“ des Unternehmensbereichs Laundry & Home Care, das „Best Operating Practice Standards“ zu Fokusthemen in den Werken festlegt und verfolgt, um die Themenfelder „Nachhaltigkeit“ und „Effizienz“ erweitert.

Um im Rahmen des Optimierungsprogramms „Total Productive Management Plus“ minimale Effizienzverluste zu erkennen und schnelle Gegenmaßnahmen zu ergreifen, setzt auch der Unternehmensbereich Beauty Care auf Echtzeitsteuerung seiner Prozesse. Auf diese Weise erhöhen Messungen von beispielsweise Strom-, Gas- oder Wasserverbrauch die Transparenz, so dass sich der Produktionsprozess effizienter steuern lässt. Die erfolgreiche Umsetzung der Maßnahmen im Energiemanagement wurde durch die Zertifizierung von sieben Standorten nach der ISO-Norm 50.001 bestätigt.

Der Unternehmensbereich Adhesive Technologies hat 2013 eine neue Organisationsstruktur eingeführt. Darin ist das Prinzip der „lean production“ verankert, das umfassend zur Ressourcenschonung beiträgt. In Workshops analysieren wir weltweit die Wertströme und identifizieren Potenziale für den besseren Einsatz von Energie und Wasser sowie für die Vermeidung von Abfall. Abfall umfasst hierbei im weiteren Sinn jede Form von Verschwendung, so auch den unnötigen Transport von Waren, das Inventar, Wartezeiten, Überproduktion und Ausfälle.

Durch die globale Vernetzung unserer Produktionsstandorte, das Teilen von Best-Practice-Beispielen und standardisierte Prozesse lassen sich Synergien nutzen und Ressourcen schonen. Dadurch wird das Verhältnis von Wert und ökologischem Fußabdruck entlang der Wertschöpfungskette optimiert. An dieser Aufgabe arbeiten alle unsere Standorte.

In allen drei Unternehmensbereichen sind die Verbesserungsmaßnahmen auch darauf ausgerichtet, den ökologischen Fußabdruck über unsere Produktion hinaus zu verkleinern. Neue Lagerkonzepte sowie die Herstellung von Verpackungsmaterial unmittelbar am Ort der Abfüllung senken den Transportaufwand und leisten somit ebenfalls einen Beitrag zum Klimaschutz.

Neues Lager am Standort Düsseldorf

Energie und Klima
Rot Leistung

Die kompakte Bauweise des neuen Hochregallagers für den Unternehmensbereich Laundry & Home Care sorgt für einen geringeren Energieaufwand. Das Lager mit einer Kapazität von 90.000 Paletten ist voll automatisiert und mittels einer Förderstrecke direkt an die benachbarte Waschmittel- Produktion angebunden.

Weltweit: Ausgewählte Beispiele für Beiträge zur Ressourceneffizienz 2013

Fokusfelder Maßnahmen
Umm Al Quwain, Vereinigte Arabische Emirate:
Im Rahmen des Projekts EDEN trugen eine bessere Überwachung und effektive Produktionsplanung dazu bei, dass der Energieverbrauch um 19 Prozent gesenkt werden konnte. Ebenfalls positiv für den Energieverbrauch waren ein korrektes Maschinenmanagement und präventive Wartungen. Entsprechende Schulungen zur Sensibilisierung erleichterten diese Aufgabe.
Shanghai Nanhui, China:
An diesem Standort werden die von Kunden in Kunststofffässern zurückgeschickten Abfälle gesammelt und an Changchun Henkel für das Recycling weitergeleitet. Changchun Henkel hat Standards für die Wiederverwertung von Abfallstoffen festgelegt und unterstützt den Vertrieb sowie die Kunden dabei, die Standards zur Reinigung von Recyclingbecken zu verbessern.

Kruševac, Serbien
Mithilfe von Modernisierungsprojekten konnten der Wasserverbrauch in der Wasch- und Reinigungsmittelherstellung um 11 Prozent und der Energieverbrauch für den internen Rohstofftransport um 5 Prozent reduziert werden. In den letzten drei Jahren wurden insgesamt 20 Prozent Energie und 50 Prozent Wasser eingespart.
Wien, Österreich
Das Waschmittelwerk verringerte durch gezieltes Recycling bei Paletten, Containern und Säcken sein Abfallaufkommen um 37 Prozent.
Alberton, Südafrika
Das Klebstoffwerk führte 2013 eine neue Ultrafilter-Technologie zur Abwasserbehandlung ein. Die Wasserqualität liegt deutlich über dem rechtlich vorgeschriebenen Standard. Durch eine Umkehrosmose kann das Wasser in der Produktion wiederverwendet und zukünftig der Wasserkreislauf geschlossen werden.

Dammam, Saudi-Arabien
Die Abfallmenge des Klebstoffwerks verringerte sich um 62 Prozent, indem Randbeschnitte mit einer neuen Technologie vermieden sowie Paletten wiederverwendet werden. Zudem senkten Techniken zur Messung des Wasserflusses und Sonnenschutzeinrichtungen, die die Verdunstung aus offenen Tanks reduzierten, den Wasserverbrauch um 33 Prozent.
Chonburi, Thailand
Das Kosmetikwerk senkte 2013 durch eine bessere Steuerung von Klimaanlagen und automatischen Durchgängen den Energieverbrauch um 14 Prozent.

Bogotá, Kolumbien
Ein optimiertes Monitoring-System und die Investition in effizientere Produktionsanlagen reduzierten den Energieverbrauch in den letzten fünf Jahren um 30 Prozent. Die Abwassermenge sank um 49 Prozent, die Abfälle gingen um 75 Prozent zurück.